۵ میلیون یورو صرفه جویی ارزی «هرمز» با رکورد کاهش مصرف الکترود گرافیتی

در شش ماه نخست سال 97 متوسط مصرف الکترود گرافیتی با ثبت رکورد 1.82 کیلو گرمی کاهش 7.1 درصدی را ثبت کرد که این کاهش مصرف تا پایان سال حدود 5 میلیون یورو از هزینه ها کاسته و در شرایع تحریم باعث صرفه جویی ارزی خواهد شد.

به گزارش سرویس بورس تابناک اقتصادی، رئيس دفترفني توليد فولادسازي وريخته گري مداوم شرکت فولاد هرمزگان از کاهش مصرف الکترود و رکورد در این زمینه و صرفه جویی ارزی 5 میلیون یورویی خبر داد و گفت : از سال 94 کاهش مصرف الکترود در راستای کاهش هزینه های تولید در دستور کار قرار گرفت و از اواخر سال 95 اقدامات متنوعی در قالب پروژه های بهبود بر محور کار تیمی انجام شد و روند کاهش مصرف با سرعت بیشتری ادامه پیدا کرد به طوری که مصرف الکترود در سال 1394به میزان 2.1 کیلوگرم به ازای هر تن فولاد تولید شده کوره های قوس بوده که این میزان در سال 95 با کاهش 2.8 % به عدد 2.04 کیلو گرم به ازای هر تن فولاد تولید شده کوره های قوس رسید و در سال 96 مصرف الکترود با ثبت رکورد 1.96 کیلوگرم کاهش 3.9 % را ثبت و در شش ماه اول سال 97 متوسط مصرف با ثبت رکورد 1.82 کیلو گرمی کاهش 7.1 درصدی را به دست آورد.

جواد قراگوزلو ادامه داد: مصرف الکترود به فاکتورها و پارامترهای گوناگون از جمله تکنولوژی کوره، رژیم شارژ، گریدهای تولید ، روشها و استانداردها تولید ، مهارتهای اپراتوری ، سیستم کنترل و تنظیمات کوره ، شرایط نت پیشگیرانه، توقف های اضطراری و ... بستگی دارد.

وی افزود: ازجمله اقدام ها و پروژه هایی که در راستای کاهش مصرف الکترود اجرایی شده، می توان به پروژه کاهش زمان power on کوره ، کاهش زمان آماده سازی و توقفات ، استانداردسازی و بازنگری روشهای تولید ، ارتقا آماده بکاری سیستم خنک کاری الکترود ها ، پایش و بالانس مستمر سیستم تنظیم الکترود ، پروژه پوشش دهی الکترود، پروژه بهبود طراحی دلتای و تنظیم اتمسفر کوره ، پروژه جایگزینی پانل مسی آبگرد به جای الکترود درب سرباره اشاره کرد.

به گزارش تابناک اقتصادی، الکترود گرافیتی از جمله اقلام مصرفی استراتژیک صنعت فولادسازی با تکنولوژی کوره قوس الکتریکی بوده که 8 تا 12 درصد قیمت تمام شده محصول در صنعت فولادسازی را به خود اختصاص داده است .
الکترود گرافیتی از 8/99 درصد کربن( کک سوزنی) تشکیل شده و نقش آن انتقال جریان اکتریسیته از بازوها به بار کوره از طریق ایجاد قوس الکتریکی است.

علل انتخاب گرافیت بعنوان الکترود درکورههای قوس الکتریک به دلیل دارا بودن ویژگیهایی از جمله هدایت الکتریکی عالی ،هدایت حرارتی بالا، دیرگدازی بالا، نداشتن نقطه خمیری شدن ، نداشتن نقطه ذوب ،افزایش استحکام مکانیکی در دمای بالا ،انبساط حرارتی کم ،مدول الاستیسیته مناسب ،مقاومت زیاد دربرابر شوکهای حرارتی ، عدم تأثیر بر آنالیز مذاب وخنثـی بودن از نظر شیمیایی ،قابلیت ماشینکاری خوب ،اکسیداسیون ضعیف است.

اسفندیار پورعلی، کارشناس فرایند تولید با اشاره به پروژه جایگزینی بلوک آبگرد مسی به جای الکترود گرافیتی در سرباره کوره گفت: با توجه به شرایط به وجود آمده و افزایش قیمت الکترود گرافیتی در ابتدای کار جایگیزینی اسلب و الکترودهای ضایعاتی به جای الکترود گرافیتی با همکاری و هماهنگی همکاران نسوز، مکانیک و ارسال محصول در دستور کار قرار گرفت و از اواخر مرداد سال گذشته اجرایی شد

وی ادامه داد: با توجه به توقف های ایجاد شده جهت تعویض اسلب در سرباره و درگیری جرثقیل های سقفی به دلیل پایین بودن عمر متوسط آن و به جهت جلوگیری از توقف کوره و درگیری جرثقیل های سقفی ، پروژه جایگزینی بلوک آبگرد مسی در دستورکار قرار گرفت و با هماهنگی و همکاری واحدهای خرید، نسوز ، تعمیرات مکانیک ، برق و ابزار دقیق جهت انجام فرایند نصب و همچنین تجهیزات جانبی جهت بازرسی و مانیتورینگ و بعد از تامین بلوک آبگرد مسی در شل شماره 2 نصب و در کوره 2 با طی کردن فرآیند 600 ذوب و تعویض شل بدون مشکلی اجرایی شد.

پیش بینی عمر ، بلوک آبگرد مسی برای بیش از 5000 ذوب بوده که این باعث عدم نیاز به تعویض در حین پروسه ذوب و نهایتا عدم توقف کوره قوس ، کاهش هزینه های تمام شده ، کاهش مصرف الکترود ، کاهش درگیری جرثقیل های سقفی ، جلوگیری از خروج بیش از حد سرباره از داخل کوره و محافظت بهتر نسوز کوره از تششعات قوس و جلوگیری از اتلاف حرارتی و همچنین جذب بهتر نرمه های فلزی آهن اسفنجی می شود.

این کاهش مصارف به طور کلی تا پنج میلیون یورو صرفه جویی به دنبال دارد که در حدود یک میلیون یور صرفه جویی مربوط به پروژه حذف الکترود گرافیتی سرباره است.